Extrudeur DIY

Avant de démarrer la fabrication de mon extrudeur, j’ai pris un petit peu de temps pour comprendre le fonctionnement de la chaîne logicielle et de la machine. C’est Gérard qui s’est occupé de la démonstration en faisant le logo de Eceborg avec sa machine via skeinforge :

chaine logicielle: skeinforge

Après cette petite démonstration, j’avais bien en tête le principe de fonctionnement de l’extrudeur pour pouvoir démarrer la fabrication du mien. La règle d’or étant de le fabriquer avec le matériel disponible au tmp/lab/ avant la fin de l’atelier.

Je commençais donc par le bloc chauffant à partir d’une pièce d’aluminium récupérée dans un ordinateur de dimensions approximatives 2x2x1cm, et part en part avec une mèche de 5,5 mm, trou qui sera ensuite taraudé en M6 pour le tube fileté. un autre perçage de diamètre 6 mm (lui aussi traversant) servira de logement pour la résistance chauffante et enfin un trou de 2 mm, non traversant, accueillera la thermistance de 100 kOhm. La résistance chauffante est placée le plus proche possible du passage du tube en M6, tandis que la thermistance est placée à l’opposé de la résistance chauffante par rapport au tube pour être sûr que la température mesurée soit au moins équivalente à celle au niveau du tube, si ce n’est supérieure.

Le « tube en M6″ est un tube lisse en acier de diamètre extérieur 6mm et de diamètre intérieur 3mm acheté chez Castorama puis taraudé en M6 . A noter que la coupe du tube à la scie à métaux n’a pas été chose aisée car l’opération de taraudage à grandement réduit l’épaisseur de sa paroi et du coup le tube se déformait. à noter aussi qu’en réalité le diamètre intérieur est légèrement supérieur à 3 mm ce qui, comme nous le verrons dans un futur article, a posé plein de problèmes.

Maintenant que l’on peut chauffer du plastique encore faut-il lui donner la forme appropriée, pour ce faire on rajoute à l’extrémité du tube fileté une buse qui se visse et qui est percée d’un trou de diamètre 0,5 mm réalisé sur place à l’aide d’un petit étau et d’une mèche de précision.

Pour qu’un extrudeur fonctionne correctement, j’ai appris qu’il fallait que le fils de plastique rencontre un gradient de température brutal peu avant son arrivée dans le bloc chauffant. Pour ce faire et malgré la présence d’une continuité thermique avec le tube fileté, j’ai installé juste au-dessus du bloc chauffant un radiateur récupéré dans un ordinateur puis redécoupé pour pouvoir passer dans le trou du chariot de l’axe des X facilitant ainsi le démontage du futur extrudeur. Pour éviter que l’air chauffé par le bloc chauffant n’empêche le refroidissement du radiateur, j’ai installé de feuilles siliconées récupérées dans un moule de cuisine ayant pour fonction isolation thermique sommaire mais finalement assez efficace.

extrudeur_DIY (1)L’ensemble peut s’installer directement dans un extrudeur de type Wade grâce à une pièce d’adaptation réalisée en aluminium. Pour faire simple c’est un disque de diamètre 16mm et d’épaisseur 6mm taraudé en M6 en son centre et percé de 2 trou de 3mm pour les deux vis de fixation prévue dans la pièce de l’extrudeur. le tout est verrouillé grâce à un ensemble de contre-écrous.

Une fois cet assemblage terminé nous avons réalisé un ensemble de test en mettant la tête sous tension et en y insérant un fil de plastique, nous avons pu alors constater une extrusion correcte.

Et pendant ce temps-là la petite Huxley d’Alexandre m’a imprimé les pièces nécessaires à l’extrudeur Wade en l’occurrence le « Greg’s Hinged Accessible Extruder », qui après quelques petites corrections à la lime et au briquet était prêts à accueillir la tête d’extrusion réalisée et la vis d’entraînement.

vue de haut de l'extrudeur, de la vis d'entrainement

Cette dernière a été réalisée à partir d’une vis classique qui a été taraudée en M3 à sa surface perpendiculairement à son axe à l’aide d’un outil imprimé par Alexandre. (si vous cherchez à faire la vôtre vous pouvez vous inspirer de ce système)

l'extrudeur Wade complet

En fait le problème quand on est novice avec un nouveau système, c’est que l’on met beaucoup plus de temps à le réaliser que l’on ne le voudrait. c’est donc sur cette réalisation s’acheva (trop tôt?)  l’atelier RepRap au tmp/lab/. la prochaine étape: La course aux pièces pour rassembler tout ce qui est nécessaire à la fabrication d’une RepRap complète.

Comment tout a commencé


L’histoire de ma RepRap débute en mai 2011 à la coupe de France de robotique où j’étais présent en tant que membre de l’association Eceborg pour encourager l’équipe et notre robot Gali IV (dont vous pouvez voir les vidéos ici). Alors que je me promenais entre les stands j’eu l’occasion de discuter avec les membres d’une équipe qui avait amené une imprimante 3D de type MakerBot de l’intérêt d’une telle machine dans le cadre de la conception et de la fabrication d’un robot pour la coupe.

Makerbot CDR2011 _LowRes

Par la suite je fus intégré à l’équipe chargée construire le robot 2012: Gali V  et dans l’attente de la publication du règlement en septembre 2011 je fis quelques recherches courant août sur les différents modèles d’imprimantes, leurs caractéristiques et leur coût qui existaient sur le marché ou dans le monde de l’open source. Très rapidement le modèle RepRap suscita chez moi un intérêt tout particulier de part sa réalisation relativement peu onéreuse qui représentait un investissement acceptable pour le bureau de l’association.
Ce fut finalement au hasard d’une recherche sur le vaste réseau d’Internet, que je découvris que dans les jours suivants se tenait un l’atelier de fabrication de RepRap au fablab tmp/lab/ à Vitry sur Seine.

Une fois sur place je fis la connaissance d’un certain nombre de RepRapeurs notamment Alexandre Korber organisateur de l’atelier possédant une RepRap Huxley (ABS) et Gérard Meunier un RepRapeur de la vielle école ayant deux RepRap Mendel Originales (ABS/PLA), il deviendra par la suite « mon mentor » dans ce projet.

Car oui, après en avoir discuté avec eux et avec le bureau de l’association, je débutais la fabrication de ma première RepRap. Le budget initial de 400~500 € qui me fut alloué par Eceborg était relativement faible car il prévoyait d’utiliser un maximum de matériaux de récupération, à commencer par l’extrudeur dont je parlerai dans le prochain article.

 

Lancement du blog

Avant toute chose bienvenue sur mon blog, dans ce premier article je vais vous parler de ce dont ce blog va parler.

Au travers de plusieurs articles, je vais vous décrire mon aventure avec ma première RepRap et dans un second temps, petit à petit, le développement de ma nouvelle machine.

logo reprap
Comme tout nouveau blog, il sera à ses débuts faible en contenu et je ne peux pas vous garantir que vous trouverez ici toute la matière nécessaire pour que vous aussi vous puissiez commencer l’aventure RepRap. Mais dans la mesure du possible je partagerai au fil du temps mes découvertes, mes bons plans et mes petites astuces.
Je suis ouvert à toutes les questions portant sur les machines ou sur mon expérience n’hésitez donc pas à me laisser des commentaires, j’y répondrai la plupart du temps.

Sur ce, démarrons notre petite rétrospective…
(Articles à venir ;-)